难点痛点分析

对各个工序（原料破碎、生料车间、烧成车间、制成车间、水泥包装）只进行重点设备电耗的计量与抄录；比如说，原料破碎，只抄录石破变、石破主机及辅机；生料车间制抄录生料变、生料主电、循环风机、配料变；烧成车间制抄录窑头1变、窑头2变、窑尾变、高温风机、窑主机变、窑头排风机等等。未进行工序关联设备的电耗的实时监测，这样在工序电量发生变化时不能找出具体变化原因，无法及时发现问题，并解决问题。

生产工艺上，主要关注高能耗的关联设备的连锁控制，比如立磨与循环风机、破碎机与板喂机等。许多低能耗的关联设备未进行连锁控制，比如，熟料拉链机与袋收尘风机，煤磨主电机与密封风机等等，主要设备停机后辅助设备没有及时停机，造成能源浪费。

部分重点设备未进行节能改造，比如，篦冷机冷却风机、空压机等。

全厂电耗均通过人工抄表的方式统计，比如，人工抄录纸板《泰隆水泥电耗表》，不仅工作量非常大，有时难免会存在人为误差，数据的真实性也无法保证，也无法直观的分析各个区域不同时间段的用电差异，统计的数据缺乏深度挖掘的监测分析平台。

部分配电室电容柜处于未投入、无人监管状态。

重点设备及工序制定的未制定用能目标，无法实时了解实际消耗与目标计划的关系，及时调整用能策略，找出能耗差异环节，最终实现能源受控。

每月能耗统计报表按生产熟料用电与生产水泥用电、余热发电系统等三部分进行统计，只是统计重要设备的月度能耗，没有进行日能耗统计，无法查找负荷、产量、能耗、单耗变化的原因，不能做到精细化管理。

节能效益

空压机组合运行优化。现场四台空压机，额定功率250kW,采用三开一备方式运行。通过系统对比分析功能模块，发现四台高压空压机平时任意组合开三台，其中3#空压机无论和哪两台组合均满负荷运行，能耗最高。而其它3台空压机运行功率在180kW左右。用户通过系统发现问题后对3#空压机进行了检修，发现3#空压机属于带病运行，及时检修后目前运行负荷已降至额定负荷75%，通过此次及时解决设备异常，每年节约电费9万元。

包装收尘风机运行优化节能。现场两台包装收尘风机，额定功率55kW。通过系统对比分析功能模块发现，两台包装收尘风机运行功率存在约20kW差异。系统给出报警后，客户对两台风机进行了检查，发现袋收尘风阻太大，清灰效果差，重新设置脉冲喷吹系统相关参数，将喷吹频率均改为3分钟一次后，减少风机的负荷，每年节约电费7万元。

辊压机动定辊差异运行优化节能。现场水泥磨工段辊压机动定辊电机运行功率平均在1100kW左右，通过系统对比分析功能发现辊压机动定辊电机之间的运行功率有150kW左右的差距，超出了正常情况下辊压机动定辊运行差异在10%范围标准。系统给出报警后，用户及时调整了辊压机的运行参数和检修辊面来减小运行差异，通过维护后动定辊运行差异已降至50kW以下，达到最佳运行能效水平。每年节约电费7万元。

水泥磨、收尘风机联锁控制节能。现场水泥磨工段的水泥磨主电机与收尘风机属于相互联锁设备，收尘风机作为水泥磨主电机的辅机设备，在主机停机后应该及时关闭，通过系统的报警功能发现，现场水泥磨主电机停机后，收尘风机存在关闭不及时的情况，持续以100kW的功率运行，用户在通过系统发现问题后对水泥磨与收尘风机的联锁进行了管控，每年节约电费4万元。

生料工段错峰填谷精细管控。生料工段在实际生产过程中要求执行错峰生产，通过系统的错峰用电分析功能发现，在尖时段区间生料工段未能及时采取避峰措施，存在15分钟到半个小时尖时生产用电情况，提请用户严格执行错峰用电制度，并通过系统数据对相应的班组进行管理考核，减低了用电成本。每年节约电费4.5万元。

非节能效益

目前报表按照车间（生料、烧成、制成、包装、发电、总降）满足企业抄表需求，能耗统计也按照工段进行查询和统计，满足企业生产能耗统计的要求。

为企业工作人员提供对比的标准。中控人员每天按照工段、班组进行产量录入，计算当天生产能耗指标，供管理层查阅。