难点痛点分析：

公司目前对于生料、熟料、水泥等单位产品能耗统计边界划分比较宽泛，各工段之间存在着用能交叉、共用能耗未结合实际使用进行合理分摊等情况，对工段能效指标准确统计、精准分析造成了一定的影响。

公司基于现在的能耗统计方式，实现了对厂级、工段的能源绩效考核，但还没有细化到班组乃至岗位的逐级能源绩效考核，在节能降耗方面不利于全员智慧和力量的发挥。

公司缺少一个能够反应全厂能效水平（单位生料能耗、单位熟料能耗等）、车间能效水平（单位产量生料磨用电、单位产量水泥磨用电等）、班组能效水平（各班单位产量电耗等）的指标体系，需要整合各个指标（产量、能耗）并基于实时的数据计算，工作量大且易出错。

节能效益

窑尾排风机与高温风机联锁控制节能。该水泥厂窑尾排风机额定功率为1250kW，通过关联设备联锁分析功能发现高温风机停机之后，窑尾排风机未及时关停，管理比较粗放，统计窑尾排风机运行时长，每月都有近7天时间以110kW低负荷运行。用户发现该问题后加强了设备主辅联动管理，每年节约电费15万元。

原料磨与斗式提升机联锁控制节能。通过关联设备联锁分析功能发现原料磨主电机每天固定停机5个小时，但提升机处于24小时低负荷运行状态，运行功率为93kW，未实施精细化管控。用户发现该问题后加强了设备主辅联动管理，每年节约电费11.7万元。

辊压机工艺优化节能。现场水泥磨系统使用了辊压机，系统上线后，用户通过使用系统对比分析功能，发现水泥磨电气室3#磨机的动辊和定辊运行功率相差较大，差值最大的时候达到30%。发现问题后现场对设备进行了检修，降低了动辊的运行功率。此措施每年可节约10万元。

辊压机工艺优化节能。现场有3台水泥磨生产线，其中1#水泥磨与2#水泥磨动定辊的额定功率都为900kW，生产同样的水泥材料。用户在使用系统对比分析功能时发现，1#动定辊与2#动定辊的运行功率相差接近300kW，导致2#水泥磨整体能耗较高。发现问题后，用户及时到现场对2#动定辊进相器的参数进行了调整，降低了运行功率，保证了设备运行经济性，每年节约电费72万元。

非节能效益

实现能耗数据自动抄表，解决目前水泥企业在数据统计工作中人工抄表工作量大且数据不准、不同工段用能数据交叉、数据换算麻烦等一系列问题所造成的能耗统计数据的差异。水泥厂目前低压变压器配置基本是按照工段来配置，主要有原料、窑头、窑尾、煤磨、水泥、包装变压器，但是普遍存在工段之间变压器负荷交叉使用情况，在目前现有的统计计量方式上不能够准确对工段能耗实现统计分析。

帮助企业实现能源绩效考核。系统可以实现对不同班组、区域电耗的对比分析，查找负荷、产量、电耗、单耗变化的原因，帮助管理者采取措施降低消耗，促进生产班组之间加强人员培训和相互交流，提升人员的节能意识从而降低能耗。