项目简介

湖北某酿酒股份有限公司的厂区主要分新白酒车间、老白酒车间、成品库、包装车间等，2条10kV的高压总线到高压配电室箱，经过变压器将电压降压到400V，两个250kva的除各区域的用电数据外，需要将各区域用水、用气进行采集监测。电力监测点25个，水监测点36个，压缩空气监测点4个。  系统于2022年10月项目正式投运，通过WOES智能优化节能系统分析从设备运行优化、工艺管控优化、管理策略优化三个层面对该企业提供全方位节能改进措施。系统上线运行通过线上和线下分析，找到部分节能和非节能价值，每年可带来节能效益35.5万元。

难点痛点分析

1）企业能耗统计还停留在人工抄报层面，不同工区之间经常出现生产用能交叉的现象，导致管理者无法对各工区进行精确的用能统计，也导致车间人员工作量大，工作效率低的现状。

2）现场跑冒滴漏问题发现不了或发现不及时，且跑冒滴漏问题管理困难，夜间不停机设备或车间监管松散。

3）节能降耗管理制度完善，但制度是否执行到位无法做到实时监管。

节能效益

（1）锅炉节气改造。

通过WOES智能优化节能系统能效分析功能发现，天然气用量和蒸汽产量（天然气产汽比）近三个月82立方/吨，但当前使用的锅炉产汽情况70~75方/吨，分析出锅炉的效率过低。现场线下了解生产工艺中的冷却水和锅炉进水温度后，用出口冷却水作为热源去适当加热锅炉进口水温，若冷却水满足锅炉用水要求可直接将冷却水做为进口水，即自来水作为冷却水去蒸馏出酒，此时水温升高直接通入锅炉产生蒸汽。通过锅炉改造使其热效率在正常范围内，年可节约25万元。后续通过系统对标分析计算锅炉效率，并与企业管控值、行业先进值作对比，实时了解锅炉效率是否达标，及时进行调整，达到节能降耗的效果。

（2）增加储水罐，实现水资源回收利用。

通过WOES智能优化节能系统能源平衡功能发现，技术部分离出来的硬水在储水罐满了的情况下是直接排走的，储水罐缺水的时候用自来水进行补水使用，结合系统自动抄报自来水和硬水的月度报表整体来看，自来水补水月度用量每个月1500m³左右，硬水排水每个月1300m³左右，若多余的硬水不排走便可抵消一部分自来水补水，以减少自来水用量，可以通过增加一个储水罐来解决水浪费情况，一年可节省自来水费4万元。与客户了解50吨不锈钢储水罐价格大约在10万左右，根据每年节省的水费来计算，约三年可回收成本

（3）空调管理优化节能

通过WOES智能优化节能系统区域能耗分析功能发现，办公楼用电从6.8起每天用电量平均为850kwh比平时用电（300kwh）高出550kwh，高出部分大多数为空调用电，每天白天主要用电时段为6:00-18:00，根据历史数据分析发现，无论天气是否炎热到需要开空调，每小时用电量也要比之前至少高出30kwh。通过与能源管理部了解，目前空调浪费严重，但管理抓手，指导客户通过区域能耗分析结果每天进行公示，并制定空调管控和使用要求规章，对浪费情况进行管理。仅7月办公用电减少1.2万元，每年可节约电费为7万元（冬季12-2 夏季6-9）。

（4）基本电费计量方式节能

通过WOES智能优化节能系统基本电费分析功能发现，现场总容量500KVA，当前是按照需量缴费，全年基本电费收费方式不变，基本电费按需量计算比按容量计算基础电费要多7000元。通过了解现场生产负荷变化情况知道每年11、12、1、2、3需量较大，通过基本电费分析功能指导客户根据生产周期及时调整基本电费收费方式，年节省3.5万元。

非节能效益

（1）降低劳动强度，提高工作效率

系统上线后为安环部定制酿造车间、包装车间、综合车间、生产指挥中心、技术部、仓储部、行政部七个各车间或部门能耗数据报表，以车间或部门为单位显示给车间的用能情况，解决了原来1个人抄表、制表、分析的难题，提高了办公效率。

（2）及时解决现场跑冒滴漏，避免能源浪费

系统上线后协助设备部对办公楼、酿造车间、技术部自来水、软水、硬水进行全面的管理分析，及时解决跑冒滴漏的情况，6月通过系统发现花坛管道破裂导致的漏水情况。